8D – Ford Company

Sabemos do Toyota Production System, o que na década de 90 Womack batizaria de Lean Manufacturing, mas pouco sabemos e estudamos sobre o 6Sigma (Six Sigma) desenvolvido pela Motorola, adotado pela GE, nem sobre o 8D da Ford Motor Company.

A Metodologia 8D foi desenvolvida pela Ford na década de 70 como um método de “Team Oriented Problem Solving”. Baseado em 8 Disciplinas, agregando uma a mais nos anos 90, a D0 representando o planejamento e implantação da própria metodologia 8D.

Desenvolvida como um passo-a-passo para resolução de problemas complexos conhecidos ou estabelecidos, como quando há reclamações de clientes, contra o qual é formada uma equipe de trabalho para mapeá-lo e solucioná-lo, privilegiando soluções definitivas, não paliativas.

Não por acaso lembra diferentes métodos, modelos e técnicas propostas no Japão, especialmente na Toyota, mas apoiado em Deming, Juran, Ishikawa, Ohno, … tentativas de resposta pela indústria americana ao novo sistema fabril proposto pelo Japão em seu inovador programa de qualidade.

D0: Aprendizado organizacional

Na década de 90 a Ford em meio a sua experimentação e prática do método 8D, definiu como nona disciplina o simples e primordial objetivo de introduzir uma cultura de resolução de problemas na organização, porque a introdução do método 8D por si só é um projeto a ser planejado e mantido.

D1: Equipe de trabalho

Assim como na gestão de problemas do ITIL, o primeiro passo é sobre uma análise superficial identificar quais os atores necessários, criando um grupo multidisciplinar de trabalho para aplicação da metodologia.

A dedicação estará diretamente ligada ao tamanho e complexidade do problema, mas o primeiro passo é estabelecer o grupo de trabalho que atuará para encontrar a melhor solução possível, havendo nela papéis, entre eles um responsável ou líder.

D2: Definição do problema

Novamente, assim como nos frameworks de design e outras metodologias para resolução de problemas ou desenvolvimento de soluções, é preciso coletar dados, pesquisa, conhecer e descrever o mesmo, evitando diferentes entendimentos, um olhar consolidado, multidisciplinar.

D3: Contenção

Assim como a gestão de incidentes vem antes da gestão de problemas, a terceira disciplina adgvoga que é preciso cessar da melhor forma possível o ônus sendo gerado pelo problema. Identificado, conter primeiro para então trabalhar na solução ideal ou melhor possível.

D4: Analise de causa raiz

Posto que no D3 o problema foi contido das formas possíveis para evitar maiores danos, é necessário pesquisar e encontrar a causa raiz. Técnicas como o diagrama de Ishikawa ou 5 Whys/5Hows podem ajudar a mapear o contexto e origens reais, suscitando uma visão o mais ampla e profunda possível.

D5: Tomada de decisão

Frente a todas as informações e andamento até aqui, chega a hora de escolher como o problema será definitivamente resolvido, de forma a não acontecer novamente e evitar perdas evitáveis, levando em consideração todos os aspectos, inclusive custo x benefício, tempo, latência, tendência, …

D6: Implementar a solução

A condução da implementação das correções, mudanças e ajustes necessários tem foco em eficiênci operacional, deve gerar os resultados de forma duradoura, envolvendo desde aquisição, setup, alteração de processos, treinamento, inclusão de mecanismos de monitoramento, métricas e controle.

D7: Prevenção

Garantir processos e mecanismos para garantia da qualidade de ponta a ponta é muito importante, isto envolve não só a implementação de soluções a problemas conhecidos, como antecipar-se através de monitoramento e controles que evitem novos problemas.

D8: Reconhecimento

Compartilhar ações de melhoria e reconhecer bons resultados conquistados por seus grupos de trabalho 8D é fundamental, gerando uma espiral de boas iniciativas neste sentido. Um método que contribui no desenvolvimento de todos os profissionais envolvidos e na sua melhoria contínua.

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